传统制造如何转型智能制造？全柴动力展现蜕变之路

（来源/作者：中国农机化信息网 朱礼好）

安徽全椒，文学巨著《儒林外史》作者吴敬梓的故乡。冬日上午九点，在全柴动力发动机智能生产线，从国外进口的先进加工中心正“一片忙碌”，机械臂精准有序抓取零部件，电子看板实时跳动着生产数据，处处彰显出这家国内发动机龙头企业的现代化与高效化。

从1949年的小型农机厂到如今内燃机行业中小功率领军品牌，全柴用七十余载诠释“靠谱”二字，如今社会保有量已经超过1000万台！在近两年的行业深度调整期，全柴仍以产品硬实力、制造智能化、服务温度感、创新持续性等构建起穿越周期的“护城河”。

数据显示，在当内燃机行业深陷“内卷”泥潭的当下，这家与共和国同龄的企业今年仍然走出了一条稳健上扬曲线。2025年1-11月，累计销量突破30万台，同比增长14.09%；四缸柴油机销量稳居行业第一，整体销量保持行业前三。

产品力持续进化夯实发展底座

对于制造企业，产品是企业发展的底座。作为农机行业领先发动机制造商，目前全柴在拖拉机、水稻联合收割机和玉米收割机领域打造了完备的产品矩阵。

很多行业人士以为全柴以做小马力发动机见长，实际上，伴随着农机产品功率消费的升级，全柴已经同步大幅提升发动机大型化水平，农机产品方面可装备至300多马力的大拖产品。据全柴产品负责人邹义明介绍，在传统非道路机械动力，目前全柴打造了V、S、E三大产品平台。拖拉机主机厂配套商有潍柴雷沃、道依茨法尔、山东悍沃、英轩农机、常州东风、五征、中联重科等国内知名制造商。

在水稻收获机配套发动机领域，全柴一直具有强大优势，目前全柴主要配套每秒5—10公斤喂入量的多家主流制造商产品，合作伙伴亦包括潍柴雷沃、中联农机、徐工农机、柳林、星光等知名企业。

玉米收获机领域，小至1行大至6行玉米机，全柴丰富的产品线为合作伙伴提供了强劲动力，九方泰禾、潍柴雷沃、中联农机、山东巨明、辽宁大拓等知名企业均是全柴合作伙伴。

“全柴可谓把看似‘传统’的发动机技术做到了极致。”一位行业观察人士称。例如，全柴不久前荣获“应用贡献金奖”的S38发动机，是一款全柴与奥地利AVL联合开发的高端动力产品，专为农业机械和工程设备设计，该机型具备动力强、响应快、油耗低、适应好等突出优势，成为120-140马力拖拉机和160-175马力收获机械的理想动力选择。

近年来，为拓宽非道路市场应用、积极响应国家排放升级以及出口市场需求，全柴对现有产品线进行补短，着重在大小排量上进行布局，开发了小排量三缸发动机、大排量六缸发动机、欧五、非五等平台产品，丰富了技术和产品储备，推动公司多应用布局发展。

市场大浪淘沙，锤炼了全柴这家颇具战略远见的发动机企业。目前，全柴已在前瞻性地布局多能源技术路线，为未来能源转型预留接口。全柴的混动、增程、电动、氢燃料电池产品已形成体系：Q23、S38、V32系列增程器适配城市物流场景；P2P3混动箱综合节油率达30%；电驱总成和电驱桥产品加快量产步伐；氢燃料电池膜电极批量投放市场，储氢叉车系统进入验证阶段。这种“两条腿走路”的策略，既守住传统优势，又抢占技术高地。

强大软硬实力引领行业创新

在全柴技术中心，安徽省先进内燃动力重点实验室的标牌格外醒目。这里汇聚了超500人的研发团队，与苏万华院士共建工作站，引进外籍内燃机专家担任技术顾问。“十四五”期间全柴累计研发投入近10亿元，承担国家级研发项目6项、省级研发项目17项。

这种高强度投入换来了强大的技术自主权。全自主数据标定能力缩短开发周期，CAE、CFD等仿真工具多维度优化设计。实验室拥有28个发动机台架、1个整车转毂试验间、1个NVH试验间，具备从零部件到整车的全链条测试能力，检测报告可加盖CNAS标识实现国际互认。

全柴始终采用行业先进的开发软件工具，保证各项指标顺利达成并缩短开发周期。公司通过引进国际先进的试验设备，采集精准的试验数据，具备整机排放、性能、油耗测试能力和领先的发动机噪声、振动、可靠性试验能力。

此外，多年来，全柴一直保持着开放的技术视野并构建了行之有效的产学研技术合作体系。据介绍，全柴与国内外20余家科研机构和高校建立战略合作，包括英国里卡多、德国FEV、天津大学等。这种开放创新模式，使全柴既持续保持了传统燃油发动机的强大竞争力，又在DHT混合动力、清洁燃料发动机、电驱总成、电驱桥、氢燃料电池等产品领域持续突破，为“十五五”发展储备动能。

智能工艺装备打造强劲“动力心脏”

一流产品出自一流的工艺装备，光靠口头说教是不行的。走在全柴生产车间，处处可见“智”的元素与场景。在全柴金加工分厂，5G室分系统深度覆盖车间每个角落。此间，115台进口加工中心通过工业互联网实现毫秒级响应，MDC/DNC系统实时采集设备数据，数字孪生工厂在三维可视化平台1:1还原生产场景。

据全柴人员介绍，这套“5G+工业互联网”数字化工厂，带来可观的效率跃升，研发周期缩短30％，综合产能提升19.6％，生产效率提升35％，物料配送及时率提升29％，单台制造成本下降12.6％，存货周转率提升18％。

细节之处更见匠心。全柴国六生产线中有27台全自动设备，包含有16台的自动检测设备，配置的全流程生产执行系统软件，可有与其他实现工单跟踪、质量追溯、设备、物料监控等智能化生产，同时采用大量的防错设计，有效控制质量问题的发生；高度自动化、智能化的机械臂，直接抓取零部件到下一道工序，精度极高，位移小于0.02毫米；智能料架可自动识别所需零部件；智能识别机可以一扫而出零部件供应商信息，进行全程溯源。

近年来，全柴投资20多亿建成了国内领先的铸造生产线、缸体柔性加工线、装配试车线等；实现自动在线检测、自动装配，智能机器人、MES信息技术等制造工艺与设备得到了有效应用，保证了产品生产的质量一致性和可追溯性。

“过去靠经验，现在靠先进装备、靠数据支撑、靠信息化与智能化。”全柴制造车间变化点管理系统对人员、设备、物料、方法等变更全程跟踪，质量看板实时记录零部件TOP问题。这种精细化管控，使全柴在2024年获评“国家卓越级智能工厂”。

目前，全柴海外市场也大加快突破，全柴G29（LPG）发动机在俄罗斯极寒环境、巴西严苛噪音标准、墨西哥成本敏感市场均表现优异，成为海外用户的“新宠”。2025年前11个月，全柴发动机海外出口同比大幅增长50%。据介绍，全柴已在东南亚、北非、中东、南美、欧亚等地设立海外办事处网络，提供本土化的销售与服务支持。

全柴动力总经理刘吉文表示，面向未来，全柴正加速向“绿色、智能、高效”动力解决方案提供商转型。“十五五”期间全柴将继续积极响应国家“双碳”战略，推动企业转型升级发展。

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